O maior vazamento de energia da sua fábrica? Não é a porta.

Eu costumava ver os donos das fábricas se concentrando na porta. Faz sentido. O ar frio entra. O ar quente sai. A perda parece fácil de detectar. Então ando pelo chão e vejo uma imagem diferente. Os resíduos maiores geralmente ficam dentro da planta. Vazamentos de ar comprimido. Purgadores de vapor que permanecem abertos. Motores que continuam funcionando quando as linhas param. Ventiladores, bombas, fornos e secadores estão mais altos do que o necessário. Uma pequena falha em um local pode continuar consumindo energia o dia todo. Certa vez, entrei em uma oficina de embalagens onde o gerente ficava verificando o cais de carga. A vedação da porta parecia boa. O verdadeiro problema estava mais fundo na linha. Um grupo de mangueiras de ar tinha acessórios desgastados. A equipe conviveu com o chiado suave por tanto tempo que mal notaram. É assim que cresce o desperdício de energia. Torna-se parte do ruído. O que verifico primeiro: - Vazamentos de ar em mangueiras, acopladores, válvulas e conectores rápidos - Purgadores de vapor, linhas de condensado e isolamento de tubos - Motores, ventiladores, bombas e transportadores deixados ligados durante períodos ociosos - Pontos de ajuste em fornos, resfriadores, secadores e sistemas de ar - Hábitos de limpeza e desligamento na mudança de turno Gosto dessa abordagem porque mantém o trabalho simples e claro. Eu ando na linha quando o barulho diminui. Eu escuto os assobios. Eu observo os medidores. Toco nos canos com cuidado e verifico se há perda de calor. Um vazamento geralmente aparece antes do medidor. Eu marco as soluções fáceis imediatamente. Um encaixe solto. Uma mangueira quebrada. Uma vedação ruim. Não espero um desligamento completo quando o problema é evidente e o reparo é pequeno. Eu combino o uso da máquina com a demanda real. Se uma unidade ficar ociosa, pergunto por que ela ainda consome energia total. Muitas fábricas mantêm os equipamentos funcionando por hábito e não por necessidade. Eu rastreio uma área de cada vez. Uma oficina. Uma despensa. Uma linha. Um escopo pequeno fornece resultados mais limpos. A equipe pode ver o que mudou e confiar mais no resultado. Eu verifico novamente após o reparo. Desgaste das peças. Os hábitos escorregam. Novos vazamentos aparecem. Um breve acompanhamento evita que o ganho desapareça. Um exemplo simples ajuda. Uma fábrica de alimentos que visitei estava preocupada com a porta de uma câmara fria. A foca precisava de cuidados, sim. No entanto, a maior perda veio das linhas de ar comprimido próximas ao enchimento. Pequenos vazamentos forçaram o compressor a trabalhar mais o dia todo. Depois que a equipe consertou as linhas e ajustou a rotina de desligamento, a carga do sistema ficou mais fácil de gerenciar. A porta importava. Simplesmente não foi o vazamento principal. Minha visão é simples. Uma fábrica economiza mais quando olha além do lugar óbvio. As portas chamam a atenção porque as pessoas podem vê-las. O desperdício de energia muitas vezes se esconde nas partes que as pessoas deixam de notar. Se eu começasse hoje, começaria perto dos serviços públicos e não da entrada. Eu seguiria o som do ar, o calor dos canos e o zumbido das máquinas que deveriam estar paradas. É aí que a conta geralmente começa.

Já entrei em muitas fábricas onde a mesma reclamação surge repetidamente: a conta dos serviços públicos continua aumentando, mas ninguém consegue apontar uma causa clara. Essa é a parte difícil. O verdadeiro consumo de energia em sua planta muitas vezes não parece dramático. Ela se esconde dentro de pequenos hábitos, configurações antigas, peças desgastadas e máquinas que continuam funcionando quando deveriam descansar. Já vi fábricas culparem um grande sistema, mas a maior perda veio de muitos pequenos vazamentos e pontos de desperdício espalhados pelo local. Sempre começo com a mesma ideia. Se o uso de energia parecer muito alto, não procuro uma grande resposta. Procuro os locais onde o poder está sendo utilizado sem produzir valor. Uma planta pode perder energia à vista de todos. Um motor funciona durante uma pausa na produção. Uma linha de ar comprimido vaza em uma junta que ninguém verifica. Uma bomba funciona a toda velocidade quando a linha só precisa de metade. As luzes permanecem acesas nas áreas de armazenamento durante todo o dia e toda a noite. O aquecimento ou o arrefecimento continuam a funcionar em zonas vazias. Cada item pode parecer pequeno. Juntos, eles podem aumentar os custos de energia das usinas de uma forma que parece difícil de rastrear. Um gerente de fábrica com quem trabalhei me disse que sua equipe já havia substituído uma máquina principal e ainda não via alívio na conta. Quando visitei o local com ele, encontrei vazamentos de ar comprimido perto de duas estações de embalagem, ventiladores que nunca desligavam e transportadores ociosos que ficavam ligados durante longos intervalos. Nenhum desses problemas parecia grande por si só. A conta sim. O que verifico primeiro Quando analiso o uso de energia em uma planta, sigo um caminho simples. 1. Observo equipamentos ociosos Muitas fábricas mantêm as máquinas ligadas mesmo quando nenhum produto está em movimento. Motores, transportadores, bombas e ventiladores podem permanecer ligados por hábito. Esse hábito custa dinheiro. Faço uma pergunta básica: esta unidade precisa funcionar agora? Se a resposta for não, eu marco. 2. Inspeciono sistemas de ar comprimido O ar comprimido é uma das perdas ocultas mais comuns em uma planta. Um pequeno vazamento pode parecer inofensivo. Uma dúzia de vazamentos pode se tornar um dreno constante. Os sistemas de ar também desperdiçam energia quando a pressão é definida acima das necessidades do processo. Já vi equipes resolverem parte do problema consertando vazamentos e diminuindo a pressão um pouco de cada vez. A mudança não foi dramática em um dia. Acumulou-se ao longo do mês. 3. Reviso o uso do motor e da bomba. Os motores geralmente funcionam mais do que o necessário. Alguns são superdimensionados. Alguns funcionam a toda velocidade quando o controle de velocidade variável se adequaria melhor ao trabalho. Uma bomba que empurra mais fluxo do que a linha necessita desperdiça energia e vida útil. Sempre verifico se a carga muda durante o turno, nos intervalos ou entre lotes. 4. Analiso a iluminação e o controlo climático É fácil ignorar a iluminação em zonas de baixa utilização. Salas de armazenamento, áreas de carga, corredores e áreas de lavagem muitas vezes permanecem iluminadas por muito mais tempo do que o necessário. O mesmo problema aparece no aquecimento e no resfriamento. Uma área fica fria, outra fica muito quente e o sistema continua perseguindo o alvo sem um plano claro. Já vi um cronômetro simples resolver parte desse problema em um armazém que acendia as mesmas luzes todas as noites sem necessidade. 5. Reviso os registros de manutenção Uma manutenção deficiente geralmente gera desperdício de energia antes de causar uma pane. Um filtro sujo, um rolamento desgastado, uma correia solta ou uma linha entupida podem fazer com que o sistema funcione mais do que deveria. A máquina ainda pode funcionar, então as pessoas presumem que está tudo bem. O uso de energia conta uma história diferente. Um bom registro de manutenção me ajuda a detectar padrões. Se um ventilador continuar consumindo mais energia após cada ciclo de serviço, sei onde procurar em seguida. Uma forma prática de reduzir o desperdício Não digo às plantas para mudarem tudo de uma vez. Isso geralmente leva ao atraso. Eu uso um caminho claro: Rastrear o uso atual de energia por área ou sistema Andar pela sala durante turnos ativos e períodos de silêncio Liste todos os dispositivos que funcionam sem saída direta Verifique vazamentos, tempo ocioso e pontos de ajuste Compare as notas com os dados da concessionária Corrija primeiro os pontos de desperdício de baixo custo Essa abordagem funciona porque dá à equipe um ponto de partida. Também gera confiança. As pessoas podem ver o problema antes de comprar uma solução. Uma fábrica têxtil que visitei tinha um problema simples que passou despercebido durante meses. Uma linha de ar comprimido apresentava vazamento constante perto de uma bancada. O vazamento não foi alto. Não era visível do escritório. Um técnico só ouviu depois de ficar parado por um minuto. Consertar aquela linha não resolveu todos os problemas de energia, mas ajudou a reduzir a carga desperdiçada no sistema de ar. Pequena vitória. Valor claro. Por que o desperdício de energia oculto permanece oculto? Acho que há três razões. As pessoas se acostumam com o barulho dos equipamentos em funcionamento. As equipes se concentram nos resultados, não no poder por trás dos resultados. Ninguém é dono de todo o quadro energético do início ao fim. É por isso que sempre pressiono para que uma pessoa, uma equipe ou um processo compartilhado monitore regularmente o uso de energia. Se ninguém verificar, os resíduos se instalam. O que eu digo às equipes da fábrica: Não esperem por uma grande falha antes de agir. Comece com os sistemas que funcionam o dia todo. Pergunte onde a energia sai do processo sem ajudar a produção. Use verificações simples antes de usar ferramentas complexas. Quando faço esse trabalho, quero que a equipe da fábrica sinta a diferença de forma prática. Menos desperdício. Melhor controle. Menos surpresas na conta. O verdadeiro dreno de energia em sua planta já pode estar aí, bem na sua frente. Pode estar dentro de uma linha com vazamento, de um motor ocioso, de uma configuração errada ou de um hábito que ninguém questionou. Depois que ajudo uma equipe a ver esse padrão, a próxima etapa se torna muito mais fácil.

Eu costumava tratar a perda de calor na fábrica como um pequeno problema. Uma parede quente, uma vedação de porta solta, uma linha de vapor com uma fenda fina. Cada um parecia menor. Juntos, eles retiraram discretamente lucro da fábrica. Já vi isso em mais de um site. Uma sala de produção parecia muito quente no verão. Os trabalhadores continuavam abrindo uma porta lateral para respirar. A carga de refrigeração aumentou, a linha parecia menos estável e a conta de energia continuou subindo. Ninguém viu uma única grande falha. A perda veio de muitos pequenos. É por isso que presto muita atenção aos vazamentos de calor ocultos. Se eu os ignorar, pago por combustível extra, energia extra e mais desgaste do equipamento. Também torno a área de trabalho mais difícil de controlar. Isso muitas vezes leva a paradas curtas, qualidade irregular do produto e mais reclamações da equipe local. Quando procuro vazamentos de calor, uso um caminho simples. 1. Ando pelo local com novos olhos. Começo pelas portas, janelas, aberturas de ventilação, telhados, juntas de tubos e ao redor de máquinas que esquentam. Procuro o ar quente se movendo onde não deveria. Verifico se há lacunas, vedações danificadas, tampas soltas e isolamento desgastado. Uma pequena padaria em que trabalhei tinha um problema constante de aquecimento perto da área do forno. A equipe culpou o forno. Encontrei o verdadeiro problema em uma antiga vedação de porta de serviço. O ar quente continuava escapando e o ar frio continuava entrando. O forno funcionou mais do que o necessário. 2. Eu escuto a equipe no local. As pessoas perto da linha geralmente sabem onde começa o problema. Eles podem dizer que um canto está quente, um cômodo fica abafado ou um cano perde calor mais rápido que o resto. Eu levo isso a sério. Certa vez, um funcionário da manutenção me disse que uma tubulação de vapor perto de uma área de armazenamento parecia irregular todas as manhãs. Verificamos e encontramos isolamento danificado em torno de uma junta. Esse único ponto causou uma perda constante durante longos turnos. 3. Utilizo ferramentas básicas para confirmar o que vejo. Uma simples verificação infravermelha pode mostrar pontos quentes rapidamente. Um teste de fumaça pode mostrar o movimento do ar em torno das lacunas. Um registro de temperatura pode mostrar onde um sistema se desvia do normal. Não preciso de um grande relatório para começar. Preciso de provas claras que me ajudem a agir. Numa fábrica de embalagens, uma verificação térmica mostrou que o calor escapava pela borda superior de um cais de carga. A correção não foi complexa. Ajustamos a vedação e reparamos a seção desgastada. A sala manteve a temperatura mais estável depois disso. 4. Corrijo as pequenas falhas antes que cresçam. Substituo as vedações danificadas. Eu fecho as lacunas em torno dos painéis. Eu conserto o isolamento onde ele se partiu. Mantenho as portas fechadas quando deveriam permanecer fechadas. Verifico as tampas dos tubos após trabalhos de manutenção. Pequenas ações são importantes. Aprendi que uma fábrica não precisa de uma falha gigante para perder dinheiro. Alguns pontos fracos podem fazer o mesmo trabalho. 5. Continuo verificando após o conserto Um conserto não é o fim do trabalho. Volto e verifico os mesmos pontos novamente. Pergunto se a sala agora retém melhor o calor. Eu observo as leituras do medidor. Pergunto à equipe se a área parece mais estável. Se eu fizer isso bem, verei menos surpresas depois. A minha opinião é simples: as fugas de calor ocultas não são apenas uma questão energética. Eles afetam o modo como uma fábrica funciona todos os dias. Eles abordam conforto, produção e custo ao mesmo tempo. Gosto de explicar desta forma. Uma planta que perde calor em locais silenciosos geralmente paga por isso de maneira barulhenta. Contas mais altas. Mais pressão sobre os sistemas. Mais tempo gasto perseguindo o mesmo problema. Um resultado melhor começa com uma caminhada cuidadosa, algumas verificações honestas e um acompanhamento constante. Se eu estivesse aconselhando um gerente de fábrica hoje, diria o seguinte: não espere por uma grande falha antes de procurar perda de calor. Comece pelas portas, pelas vedações, pelos canos e pelos lugares por onde as pessoas passam todos os dias. É aí que começam muitas perdas ocultas.

Ouço muito a mesma reclamação: o equipamento parece bom, a sala parece normal, mas a conta de energia continua subindo. Essa lacuna pode ser frustrante. Vejo isso frequentemente em residências, pequenos escritórios e lojas. As pessoas trocam a máquina e a próxima conta ainda parece muito alta. A minha opinião é simples: a máquina nem sempre é o principal problema. O verdadeiro desperdício muitas vezes se esconde em hábitos diários, pequenas falhas e ambientes que parecem inofensivos. Gosto de começar com a verificação mais fácil. Observo como o equipamento funciona, não apenas se ele liga. Um filtro limpo pode alterar a carga de um ar condicionado. Uma vedação de porta solta pode fazer com que a geladeira funcione mais o dia todo. Um termostato ajustado muito baixo ou muito alto pode forçar o sistema a funcionar mais do que o necessário. Certa vez, ajudei o dono de um pequeno café que achava que o problema era o refrigerador. O refrigerador ainda funcionava, mas a junta da porta estava desgastada. A unidade continuou girando, a equipe continuou ouvindo e a conta continuou aumentando. A correção foi pequena. O resultado não foi pequeno. Também verifico a forma como as pessoas utilizam os equipamentos. Muitas contas aumentam por causa do hábito, não do fracasso. Uma impressora ficou ligada a noite toda. Uma tela funcionando quando não há ninguém dentro. Um ventilador de escritório que funciona a toda velocidade mesmo quando a sala está vazia. Um aquecedor usado com as janelas abertas. Essas coisas parecem menores no momento. Eles aumentam rapidamente ao longo de dias e semanas. Também presto atenção ao poder de espera. Um dispositivo pode parecer desligado e ainda assim consumir energia. Carregadores, monitores, decodificadores e utensílios de cozinha muitas vezes continuam consumindo eletricidade quando ninguém os está usando. Vi uma família reduzir sua conta depois de agrupar dispositivos ociosos em uma faixa de comutação. Eles não substituíram o equipamento. Eles apenas eliminaram o desperdício silencioso que ficava ali todos os dias. Também verifico a idade e a manutenção. Equipamentos antigos ainda podem funcionar, mas funcionam mal. Poeira dentro das aberturas de ventilação, peças desgastadas, isolamento fraco e fluxo de ar insuficiente podem fazer com que o sistema funcione mais do que deveria. Não trato a idade como motivo para pânico. Eu trato isso como um motivo para inspecionar. Certa vez, uma loja local manteve uma geladeira velha porque ela ainda esfriava bem. Mais tarde, o proprietário descobriu que as bobinas haviam acumulado sujeira. Uma limpeza simples ajudou a unidade a respirar melhor e aliviou a carga. Meus passos habituais são fáceis de seguir: comparo a fatura deste mês com a dos últimos meses. Procuro mudanças no uso, no clima ou no horário de funcionamento. Eu verifico filtros, vedações, aberturas de ventilação e configurações do termostato. Eu desconecto dispositivos ociosos sempre que posso. Procuro equipamentos que funcionem mais que o normal. Noto qualquer ruído, calor ou ciclismo que pareça incomum. Faço uma pergunta direta: o equipamento está funcionando ou está trabalhando demais? Essa questão é importante. Uma máquina pode passar em um teste rápido e ainda desperdiçar energia todos os dias. Uma conta pode subir mesmo quando nada parece quebrado. É por isso que não paro na superfície. Eu vejo o uso, a condição e os hábitos juntos. Minha regra é esta: se o equipamento parece bom, mas a conta não, confio na conta o suficiente para continuar verificando. Essa mentalidade economiza tempo. Também evita que pequenos problemas se transformem em problemas maiores.

Eu costumava pensar que um pequeno vazamento era fácil de ignorar. Uma pequena abertura ao redor de uma janela, uma vedação de porta solta ou uma pequena rachadura em um duto pareciam inofensivos para mim. Então vi meu uso de energia aumentar e a sala ainda não parecia certa. Foi nesse momento que entendi: um pequeno vazamento pode fazer um sistema funcionar muito mais do que eu esperava. Um vazamento faz mais do que permitir que o ar ou a água escapem. Isso faz com que meu aquecedor ou AC funcione por mais tempo, ligue com mais frequência e extraia mais energia da tomada. Também pode me deixar com temperatura ambiente irregular, poeira extra e um espaço que nunca parece totalmente confortável. Na minha experiência, o vazamento em si não é o maior problema. O trabalho extra que ele cria é. Quando verifico minha casa, observo os lugares que as pessoas muitas vezes não percebem: - Bordas de janelas - Molduras de portas - Juntas de dutos - Ventiladores e grades - Aberturas de tubos perto de paredes - Selante velho e fita solta Mantenho o processo simples. Fico perto da borda de uma janela ou porta e sinto o ar se movendo. Eu uso um lenço de papel ou um pedaço fino de papel para ver se ele muda. Procuro rachaduras, selante desgastado e juntas soltas. Depois conserto a lacuna com o material certo e testo novamente. Um caso ficou comigo. Um amigo me disse que seu quarto no andar de cima ficava quente o dia todo, mesmo com o ar-condicionado ligado. A unidade em si estava funcionando, então ele pensou que o problema era a máquina. Verificamos a linha do duto acima do teto e encontramos uma junta solta. A abertura era pequena, mas continuava enviando ar resfriado para o espaço errado. Depois de selá-lo, a sala ficou melhor e o sistema não precisou funcionar por tanto tempo. Também presto atenção aos vazamentos que ficam escondidos à vista de todos. Um gotejamento lento embaixo da pia pode desperdiçar água e fazer o aquecedor funcionar mais do que deveria. Um leve chiado perto de um cano pode indicar um problema que piora com o tempo. Procuro estes sinais: - Uma mancha úmida que continua voltando - Uma sala que parece difícil de resfriar ou aquecer - Poeira se acumulando perto das aberturas - Uma conta que sobe sem uma razão clara - Um som que não existia antes Meu hábito é começar com as soluções fáceis. Eu uso calafetagem, calafetagem e fita adesiva feitas para o trabalho certo. Eu verifico as aberturas dos tubos e as bordas da ventilação. Se o vazamento parecer maior do que um reparo básico, chamo um técnico treinado. Essa escolha me salva de piorar o problema. Aprendi uma lição clara com tudo isso: um pequeno vazamento pode levar a um desperdício de energia muito maior do que a maioria das pessoas espera. Não espero que a conta me diga que algo está errado. Eu olho, ouço e testo. Uma vedação hermética ajuda minha casa a ficar confortável e me ajuda a evitar pagar pelo desperdício de energia que nunca pretendi usar.

Vejo o mesmo problema em muitas fábricas: as contas de energia aumentam, as máquinas permanecem ligadas mais tempo do que o necessário e ninguém consegue apontar uma razão clara. A equipe trabalha duro, mas o desperdício continua escapando. Escrevo a partir desse ponto doloroso porque já o vi repetidas vezes. A boa notícia é que não preciso de suposições para reduzir o desperdício. Posso acompanhar as principais perdas, corrigir o que importa e manter o processo simples. Começo com uma verdade básica. A maior parte do desperdício de energia numa fábrica não provém de um grande erro. Vem de muitos pequenos. Uma linha continua funcionando durante as horas ociosas. Um compressor vaza ar o dia todo. Um motor funciona mais quente do que deveria. Um aquecedor permanece ligado após o turno. Uma máquina está configurada para mais potência do que o trabalho necessita. Nada disso parece dramático por si só. Juntos, podem consumir uma grande quantidade de energia. O que faço é olhar para a fábrica como um mapa do uso de energia. Faço três perguntas: - O que está sempre ligado? - O que funciona mais do que o necessário? - O que consome mais energia do que a tarefa exige? Esse quadro simples me ajuda a evitar correções aleatórias. Gosto de começar pela fonte. Verifico primeiro os maiores usuários: compressores de ar, caldeiras, fornos, resfriadores, bombas e principais linhas de produção. Esses sistemas muitas vezes escondem os maiores desperdícios. Uma pequena mudança aqui pode ser mais importante do que muitas pequenas mudanças em outros lugares. Certa vez, trabalhei em uma fábrica de embalagens de alimentos que apresentava um aumento constante nos custos mensais de energia. A equipe achou que o problema vinha do volume de produção. Após uma breve revisão, encontrei dois vazamentos de ar, um compressor ajustado para uma pressão mais alta do que o necessário e luzes deixadas acesas nas áreas de armazenamento após cada turno. As correções eram simples e de baixo risco. A fábrica não alterou todo o seu processo. Simplesmente parou de desperdiçar energia em locais que ninguém havia verificado. Esse é o tipo de resultado em que confio. Não é uma promessa. Uma mudança prática. Aqui está o processo que utilizo: - Acompanho a conta, o medidor e o padrão de turno. - Comparo o consumo de energia durante a produção e as horas ociosas. - Procuro vazamentos de ar, perda de calor e equipamentos deixados em funcionamento. - Verifico se as máquinas estão configuradas para o trabalho ou muito altas. - Converso com os operadores, porque muitas vezes eles sabem onde começa o desperdício. - Anoto cada questão e classifico-a por custo, esforço e risco. Esta ordem é importante. Se eu começar com a correção visível mais fácil, posso perder uma perda maior. Se eu começar com o sistema maior, posso desperdiçar esforços em mudanças que trazem pouco valor. Tento equilibrar ambos. Também presto muita atenção aos hábitos. Muitas fábricas não desperdiçam energia por causa de uma peça quebrada. Eles desperdiçam energia porque o hábito permanece. Um turno termina, mas os fãs continuam correndo. Um ciclo de limpeza começa com muita frequência. Um motor é substituído, mas as configurações nunca mudam. Quando falo com os operadores, ouço a mesma ideia em palavras diferentes: “Sempre fizemos assim”. Essa frase pode custar dinheiro. Minha visão é simples. A economia de energia funciona melhor quando se adapta ao trabalho diário. Se a solução for muito difícil, as pessoas param de usá-la. Se a correção for muito vaga, ninguém a segue. Prefiro etapas diretas que uma equipe possa continuar usando: - definir regras de desligamento claras - rotular os interruptores principais - designar uma pessoa para verificar o equipamento ocioso - registrar leituras semanais do medidor - revisar uma área por vez Isso mantém o trabalho limpo e fácil de seguir. Também acho que os dados devem servir ao público, e não ficar escondidos atrás de uma tela. Um gráfico pode ajudar, mas deve levar à ação. Se eu observar um pico à noite, quero saber qual máquina o causou. Se vejo um aumento após uma mudança, quero saber o que mudou no processo. Os números são importantes quando apontam para uma solução real. Uma fábrica pode cortar desperdícios sem medo e sem suposições quando a equipe fica próxima do equipamento, do medidor e da rotina. Confio em pequenos cheques, notas diretas e acompanhamento constante. Essa abordagem me ajudou a detectar vazamentos, interromper o funcionamento ocioso e reduzir o uso de energia sem diminuir a produção. Se eu tivesse que dizer isso em uma linha, diria o seguinte: não persigo o desperdício de energia em todos os lugares. Observo onde as perdas se repetem, corrijo a origem e mantenho o sistema simples o suficiente para ser mantido pela equipe. Quer saber mais? Sinta-se à vontade para entrar em contato com Ying: info@chinaxingyi.com/WhatsApp +8613736278555.

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